目前我国模具制造厂约30000家，其中国有企业约占5%，合资企业约占10%，民营企业约占85%，从业人员约100万人，年产值2000万元以上的企业约5000家。2015年模具总产值约1700亿元，企业自用模具产值约400亿元，加起来是2100亿，模具人均产值约21万元。根据中国模协统计的2014年82家企业资料显示，这些企业2014年模具总产值90亿元，共有员工26800名，人均产值约33.5万元。

我国的模具行业起步较晚，20世纪80年代中期以来，我国模具行业产生了很大变化，近十几年，变化可以说是翻天覆地，现在已经成为了模具的生产大国。在大多数领域，中国模具已经占领了相当大的份额。但是在模具，仍然要从国外大量进 口。从模具行业整体而言，我国模具的整体水平仍然是以中低档模具为主。

从中国模具厂的发展历史来看，建国以后，我国并没有专业的模具厂，五、六十年代随着汽车厂的建立，逐步建立了附属于主机厂的工具厂，基本都是参照苏联模式建立的大而全的工具厂，随着汽车行业的发展，这些工具厂逐步转为模具厂。

90年代以来，民营的模具厂崛起，数控机床的大量引进，CAD、CAE、CAM的逐步实施，模具行业蓬勃发展，中国一跃成为模具制造大国，但这些工厂的生产方式大多还是大而全或小而全，制造的基本都是低端模具，中高 端模具很少，大家基本都在低端市场恶性竞争。

是什么阻碍我们做强、做专、做精呢？其中的障碍之一就是我们的大而全或小而全的生产方式，我们的模具生产没有专业化分工或者说专业化分工不充分。

主要有两点：一是我们生产的绝大多数模具是低端模具，附加值低；二是我们的生产效率低。我们的设备不比国外差，为什么附加值低，效率低呢？一个很重要的原因就是我们不“专”。所谓熟能生巧，“专”能出技术。“专”能出精 品，“专”能出效率。国外专业分工好，所以模具质量好效率高。我们是大而不强，广而不专，什么都干，什么都不精，这就造成了我们技术提升慢，质量提升慢，效率提升慢。所以模具生产专业化、集约化是模具企业提升技术、提升质量、提升效率，向大而强、专而精转变的必由之路。